余熱余壓工程的實施主要是改進能源的利用率，通過鍋爐工藝結構的不斷改進以及節能裝置的逐漸使用，充分利用爐內的勢能和余熱余壓，提高廠爐內運行效率，使系統的節能工作的進步與發展，降低廠成本，同時提高鍋爐的經濟運行水平。
余熱余壓工程的實施主要是改進能源的利用率，通過鍋爐工藝結構的不斷改進以及節能裝置的逐漸使用，充分利用爐內的勢能和余熱余壓，提高廠爐內運行效率，使系統的節能工作的進步與發展，降低廠成本，同時提高鍋爐的經濟運行水平。
一、余熱余壓的使用現狀分析
在使用余熱余壓的過程中，不僅需要較高的投資費用，而且其生產的方法、工藝、設備以及使用的原料等方面都存在的差異性，這此都加大廠利用余熱余壓的難度。由于企業在技術上或是資金方面都存在的問題，難以的實施余熱余壓的節能減排技術。
例如我國鋼鐵企業的焦爐氣以及高爐氣的煤層氣等可燃的副產氣會釋放大量廢氣，不僅造成廠環境的污染，還造成能源的浪費。在我國鋼鐵行業1000立方米以上的高爐約有110座，尚沒有配套的爐頂壓差發電設備有30座以上；我國大中型轉爐的企業大約有61家，但只有7家使用轉爐負能煉鋼技術；我國焦化爐干熄焦的比例也較低；由于一次性投資較大，目前，我國只有少數企業配置廠余熱余壓設備。
由于使用余熱余壓工程的一次性投人較大，該工程在很多企業中并未充分的發展，尤其是在中小型的企業中。余熱余壓既有節能的效果，還降低廠環境的污染，有利于企業實現循環式的經濟發展，現階段，余熱余壓還不斷利用新興的技術進行推廣，因此，在利用余熱余壓技術方面有很大的發展前景同時企業在利用余熱余壓技術時不能盲目的進行，要聯系實際，盡量利用現有的設備，因地制宜的發展，能源充分的利用。
二、尾氣余熱回收的可行性和性
某廠的鍋爐為臥式內燃塊裝鍋爐，經過燃燒后生成的尾氣經過爐內三回程換熱后，從后煙箱的窗口直接排人到大氣之中。尾氣的溫度一般情況下都在200~250℃，溫度較高，余熱沒有充分的利用，直接排人到大氣中，不僅白白的將尾氣的溫度浪費掉廠，而且造成嚴重的環境污染?，F階段，我國面臨能源短缺的現狀，大然氣的價格也很高，與燃煤的鍋爐相比較，燃氣的鍋爐成本相對而言此，只有充分利用尾氣的余熱，才能夠降低成本。因此，在鍋爐的煙道出口安裝一個阻力較低，而且換熱效率較高的換熱器，充分吸收尾氣的熱量，提高鍋爐的初始溫度，降低尾氣的溫度，實現節能和降低成本的目的。
燃氣的鍋爐尾氣中水蒸汽攜帶的熱損失會此。據相關資料呈現，降低到露 點之前的顯熱回收可使鍋爐系統的熱效率提高2%~5%，而且其排煙溫度相對而言較小此，降低廠換熱的效率因此，要安裝換熱器充分吸收可能會損失的熱量，滿足回收熱量的要求。
三、鍋爐煙道余熱熱管換熱器的使用
鍋爐尾部受熱面的性受鍋爐排煙溫度的影響，因此，選擇較低的排煙溫度能夠的減少鍋爐排煙的損失，降低能耗，增加利用率。尤其是燃氣鍋爐，排熱氣受換熱器的出口水溫以及尾氣的流速等的制約。因此，換熱器內應該有適當的尾氣流速，從而降低尾氣的耗損。
熱管屬于一種的傳熱元件，它不僅體積小，而且傳熱的功率大、流動的阻力較小。即使在較低的溫度下，熱管也能夠傳遞熱量，無疑有利于節約能源、充分的回收熱量，因此，它有著廣泛的應用前景。工業鍋爐的尾部安裝換熱器，可以充分利用鍋爐的排煙余熱，既能提高鍋爐的效率，又能節約能源。熱管式的空氣頂熱器能夠的將空氣中的余熱進行加熱，不僅能夠降低排煙損失，而且能夠加強燃燒率，提高廠鍋爐的效率。
余熱鍋爐高壓系統的汽水流程：由凝結水泵→凝結水預熱器→高壓給水泵→高壓給水調節閥→高壓省煤器→高壓汽包。高壓汽包的爐水經下降管→高壓蒸發器→高壓汽包。爐水在高壓蒸發器內吸熱而產生的汽水混合物較后回到汽包形成自然循環回路。汽水混合物在高壓汽包中經過汽水分離后的水蒸汽進入高壓過熱器加熱。過熱蒸汽經集汽聯箱送到汽輪機高壓缸做功。
余熱鍋爐采取的維護保養措施：
1、：鍋爐屬于特種設備，是高度機電一體化產物，如檢查、維護不及時，會產生線路老化；油路、油泵、油嘴堵塞、磨損；燃氣機閥組密封不好、泄露，留下不隱患。
2、節能：定期用儀器進行燃氣測試，使燃燒充分、合理，達到節能效果。
3、環保：使用儀器測試，促使排放達標，免除污染環境。
余熱鍋爐的熱力計算，尤其是低溫翅片管傳熱計算，目前沒有相應的熱力計算標準。能夠準確配置過熱器、蒸發器、省煤器和熱水段各部件的受熱面，這一點對于雙壓系統的余熱鍋爐尤為重要，因為雙壓系統余熱鍋爐分窯環保頭、窯尾，高參數、低參數，過熱器、蒸發器、省煤器和熱水段十幾個部件，各部件的受熱面配置準確合理，否則就會影響鍋爐的產汽量和蒸汽參數。
在準確計算各部件受熱面的基礎上，不同部件的受熱面還須增加的裕度，考慮水泥窯實際運行工況，窯頭煙氣量和煙氣溫度波動大的特點，ASH過熱器、AQC鍋爐過熱器受熱面預留的6%～7%裕度，這樣AQC鍋爐的產汽量受煙氣波動的影響較小。SP鍋爐受熱面設計預留3%～4%裕度，這樣即使SP鍋爐運行時受熱面有輕度積灰，也不會影響鍋爐的產汽量。
ASH過熱器的堵灰其原因是進入ASH過熱器的煙氣溫度波動幅度較大，達到650℃以上時，煙塵軟化熔融堵塞在ASH過熱器的螺旋翅片管受熱面上，設計時在煙氣段采用不易積灰的膜片管，可的解決此問題。
煙氣速度對磨損的影響較大，因此設計時選取適當的、較低的煙氣速度。同時設計時要組織好煙氣的動力場，設置導流和均流裝置，避免偏流和渦流，防止局部磨損，并在蛇形管彎頭處采用的蓋板遮蓋。
另外，煙塵顆粒越大，磨損速度也越快，因此在ASH過熱器和AQC鍋爐之前設置沉降室，可以把大顆粒的熟料沉降下來，減輕磨損。
由于進入窯尾SP鍋爐的煙氣含塵濃度在60～120g/Nm3左右，含塵量大，粒徑小，平均粉塵粒徑1～30μm，特別容易引起受熱面積灰，甚至堵塞。
在設計SP鍋爐時，首先適當的增大受熱面補償積灰造成的影響，其次是選用清灰周期短、效果好的錘式機械振打清灰，這兩者結合，前者可以降低清灰振打頻率，減輕蛇形管焊口的疲勞，后者可以提高鍋爐產汽量。
AQC鍋爐和SP鍋爐都有的負壓，尤其窯尾SP余熱鍋爐煙氣側負壓很大，一般都在負5000Pa以上，如果密封措施做不好，大量冷空氣漏入爐內，會影響到水泥窯的正常運行，降低鍋爐的產汽量。
